Terimsel

OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Toplam Ekipman Etkinliği Nedir?

Öncelikle terimsel kategorisi içerisinde ilk yazdığım yazı olduğu için şuna açıklık getirmek isterim. Çok fazla blog takip ettiğim için herkesin bildiği şeyleri kopyala yapıştır yapıp paylaşım yapanlara anlam veremediğimi öncelikle belirtmek isterim. Bu terimsel başlığı altında muhakkak duymamız gereken, yarın öbür gün karşımıza çıkabilecek şeyleri toparlayıp bir arşiv oluşturmak istedim. Oldukça kısa ve örnekli anlatım yapmaya çalışacağım.

Üretim proseslerinin etkinliğini gözlemleyen ve geliştiren en iyi ölçüm metodudur. Endüstride sıkça kullanılan bakım göstergelerinden birisidir.

Amaç; şirketlerin gereksiz satın alımları yerine mevcut eldeki makine ve ekipmanların performanslarının arttırılmasına odaklanmaktadır.

Belli başlı bakım stratejileri şunlardır;

TPM ( Total Productive Maintenance – Toplam Verimli Bakım )

TQM ( Total Quailty Management – Toplam Kalite Yöntemi )

RCM ( Reliability Centred Maintenance – Güvenilirlik Odaklı Bakım )

OEE, sürekli iyileştirme metotları ( Demming Çevrimi, DMAIC, FADE vs ) ile birleştirildiğinde operasyonların verimliliğini, kalitesini ve güvenirliği gözle görülür bir biçimde artar.

OEE’nin üzerinde durulması gereken 3 ana bileşenini inceleyelim.

1.Availability ( Kullanılırlık )

Makine çalışma süresinin planlı üretim süresine oranıdır. Duruş kayıplarını (Down Time Loss) öne çıkarır.

Nedenleri : Ekipman arızaları, malzeme eksiklikleri, hazırlık süreleri, değişim süreleri(kalıp değişim süresi gibi).

Plansız duruşların minimizasyonu üretim proseslerinde genel amaçtır. Duruşların ve buna bağlı oluşan maliyetlerin hesaplanması, bakım konusunun değerinin daha iyi anlaşılmasını sağlar. Duruşları birbirini tamamlayan iki parçaya ayrılabilir.

Arıza sayıları ile ilgili ölçümler; hatalar arası ortalama zaman ( Mean Time Between Failure MTBF) veya ( Mean Time To Failure MTTF) sıkça önerilen yaygın göstergelerdir. Bunlar ekipman başarısının ölçüsüdür ve fonksiyonel performans ve kapasite yeterliliği ile ilişkilidir. Ekipman geri yükleme fonksiyonu ortalama zamanı ( Mean Time to Restore Function MTRF) parçalara ayrılabilir. Duruşların parçalarını ayrı ayrı analiz ederek her adımda küçük iyileştirmeler yaparak çözüm bulmak çok daha kolaylaşır.

2. Performance ( Performans )

Gerçekleşen çalışma hızının makine teorik hızına oranıdır. Hız kayıplarına (Speed Loss) işaret eder.

Nedenleri : Standart altında malzeme kullanımı, yanlış beslemeler, makine aşınmaları, operatör verimsizliği, kısa süreli duruşlar gibi)

Geri kalan süre net operasyon süresidir.

3. Quality ( Kalite )

Toplam sağlam ürünün toplam üretime oranıdır. Kalite kaybına ( Quality Loss) işaret eder.

Nedenleri : Başlangıç firesi, Hatalı Parçalar vb.

Günümüzde eğer bir duruş ve fire olmazsa, maksimum üretim hızında %100’lük bir OEE değerine ulaşıldığı düşünülür. Ancak gerçek anlamda fabrikaların ulaşabileceği OEE sınırları %20 – %65’dir.

OEE % = Kullanılabilirlik Oranı x Performans Oranı x Kalite Oranı

Kullanılabilirlik Oranı : Ekipmanlara ait sebeplerden ( arıza, ayarlamadan kaynaklanan duruş süresi vs ) kaynaklanan kullanılabilirlik miktarını gösterir.
Kullanılabilirlik oranı = Operasyon süresi / Planlı üretim süresi

Performans Oranı : Çalışma hızlarında tasarımla belirlenmiş hızlara göre düşüşleri ve birkaç saniyelik duruşları hesap eder.
Performans oranı = (Toplam parça / Operasyon süresi ) x Teorik Çalışma Oranı

Kalite Oranı : Toplam işlenen parçaların ıskarta ve yeniden işlem kayıplarının yüzdesidir.
Kalite oranı = Sağlam parça sayısı / Toplam parça sayısı

Örneklersek eğer;
Kullanılabilirlik oranı = %90
Performans Oranı = %95
Kalite Oranı = %99.9

Olan bir sistemin OEE’si = %85.41’dir.

Dünya genelinde yapılan araştırmalarda üretim işletmelerinde OEE değeri %60’tır. Bu yüzden OEE değerinin değerlendirilmesi yanlış yapılmamalıdır.

Yapılabilecek en büyük hatalardan birisi çarpanların değişiminin göz ardı edilmesidir.

Bir işletme için ilk değerler ;

Kullanılabilirlik oranı = İlk ölçüm %80 / İkinci ölçüm %95

Performans Oranı = İlk ölçüm %99 / İkinci ölçüm %98

Kalite Oranı = İlk ölçüm %95 / İkinci ölçüm %89

İlk ölçüm için OEE = % 75

İkinci ölçüm için OEE = %83

Böyle bir durumda yorumlayan kişinin ilk ölçüm değerlerine göre ikincinin daha iyi olduğunu görebilir. Ama değerlerdeki değişime dikkat edilirse eğer bunları tek tek ele alması gerekir.

Kullanılabilirlik oranında artışın, performans oranı ve kalite oranında ki düşüşü gözle görülebilir. Bunda kullanılabilirlik oranı artışı güzel ancak kalitedeki ciddi düşüş sonradan kalite iyileştirmesi için maliyeti arttıracaktır.

Örnek Uygulama

Mesai süresi 8 saat ( 480 dakika )

Tanımlı molalar : 2 tane 15’er dakikalık çay molası, toplam 30 dakika.

Yemek molası : 30 dakika

Plansız duruşlar : 47 dakika

Teorik çalışma oranı : Dakikada 60 parça ( bir dakika içinde kaç üretildiği olmalıdır, farklı verilebilir bunu dakika bazında göz önüne almalıyız.)

Toplam üretilen : 19.271 adet

Reddedilen, kabul edilmeyen parça : 423 adet

Çözüm:

Planlı Üretim Süresi = Mesai süresi – molalar ( yemek ve normal toplamı )
Planlı üretim süresi= 480 – 60 = 420 Dakika

İşlem (Operasyon) Süresi = Planlı üretim süresi – Plansız duruşlar
İşlem süresi= 420 – 47 = 373 Dakika

Sağlam Parça Sayısı = Toplam üretilen – Reddedilen parça sayısı
Sağlam parça sayısı= 19.271 – 423 = 18.848 adet

Kullanılabilirlik Oranı = Operasyon süresi / Planlı üretim süresi
Kullanılabilirlik oranı= 373 / 420 = %88.81

Performans Oranı = (Toplam parça / Operasyon süresi ) x Teorik çalışma süresi
Performans oranı= ( 19.271 adet / 373 Dakika) x 60 parça/dakika = %86.11

Kalite Oranı= Sağlam parça sayısı / Toplam üretilen
Kalite oranı= 18.848 / 19.271 = %97.80

OEE = 0.8881 x 0.8611 x 0.9780 = % 74.79 olarak bulunur.

Kaynakça
Endüstri Mühendisliği bölüm kitabı
Yalın üretim firma blogu

Bir yorum

Bir cevap yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir